Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

                Министерство образования Российской Федерации
         Санкт-Петербургский государственный технический университет


Факультет        "Экономики и менеджмента"

Кафедра          "Предпринимательство и коммерция"



                               КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

                                по дисциплине

                          «Промышленная логистика»

                                   на тему

      «Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»



                           Выполнил: студент гр. 33/00
                                Яковлев Е.В.

                                        Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.



                               Санкт-Петербург

                                    2002

                                 СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ    3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ     4

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
МЕСЯЦАМ     5

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ  6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ     8

  4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей      8

  4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
  8

  4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей  9

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
11

  5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей    11

  5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
  месяц     11

  5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей    12

  5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей      13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ  16

ЛИТЕРАТУРА  17

ПРИЛОЖЕНИЯ  18



                                  ВВЕДЕНИЕ


   В курсовом проекте  осуществляется  оперативно-календарное  планирование
(ОКП) на  условном  машиностроительном  заводе,  состоящем  из  трех  цехов:
первый и второй –  механические,  третий  –  сборочный.  Известны  состав  и
количество  оборудования  по  цехам,  сменность  его   работы.   На   заводе
обрабатывается  и   собирается   определенная   номенклатура   деталей   (10
наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и  трудоемкость  их
обработки по  группам  взаимозаменяемого  оборудования,  другие  нормативно-
справочные данные, необходимые для ОКП.
   В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в
каких   производственных   подразделениях   и   когда   должны   выполняться
производственные  задания  по  изготовлению  деталей   и   сборке   изделий,
подлежащих   выпуску.   Правильная   организация   ОКП   должна   обеспечить
равномерное выполнение заданного плана выпуска  продукции  по  количеству  и
номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
   Основой  оперативно-календарного   планирования   являются   календарно-
плановые   нормативы   (КПН),   позволяющие   произвести   взаимную   увязку
календарных планов  и  согласование  работы  взаимосвязанных  рабочих  мест,
участков,  цехов  и  обеспечивающие   наиболее   эффективное   использование
оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
   Рассчитанные КПН и  результаты  распределения  годовой  производственной
программы  завода  по  плановым  периодам   используются   для   составления
подетальной месячной производственной программы  цехам,  графика  запуска  и
выпуска партий деталей  по  цехам,  подетально-пооперационного  календарного
плана-графика.



                             1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ


   Исходные данные  по  курсовому  проекту  приведены  в  таблицах  1  –  4
приложений: таблица №1 –  общие  исходные  данные,  таблица  №2  –  исходные
данные  об  обработке  деталей  по  группам  оборудования,  таблица   №3   –
фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные  исходные
данные по изделиям.
   Помимо этого, задается, что на каждой  группе  оборудования  выполняется
одна  операция,  поэтому  принимается,  что   индекс   группы   оборудования
соответствует индексу операции.
   Технологический процесс обработки  деталей  и  группы  оборудования,  на
которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
   Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым  в
таблице №1 приведены предельные значения.



  2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
                                   МЕСЯЦАМ



   Годовую производственную  программу  завода  (ГППЗ)  по  производству  и
отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют  по  кварталам.  Затем
квартальную производственную программу  распределяют  по  месяцам.  Возможно
распределение сразу по месяцам.
   При  распределении  ГППЗ  стремятся  в  основном  к  стабильности   хода
производства, т. е. к равномерному по плановым периодам  выпуску  продукции,
получению  прибыли,  расходу  заработной  платы,  к   равномерной   загрузке
оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность  производства
имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
   В  качестве  показателя  оптимальности  распределения  ГППЗ  чаще  всего
предлагают  равномерную   загрузку   оборудования,   выражаемую   различными
формальными  показателями  устранения   абсолютных   (в   станкочасах)   или
относительных   отклонений   от   среднеквартальной   (месячной)    загрузки
оборудования.
   В данном  же  курсовом  проекте  ГППЗ  распределяют  по  планово-учетным
периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах,  месяцах)
в планируемом году, т.е.  число  изделий,  выпускаемых  в  k-м  месяце,  Nmk
равно:

                              Nmk= [pic] Дрk ,
   где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску  за
год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале)  и
в планируемом году.
   Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество
рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го  изделия  –
1310.  Следовательно,  выпуск  этого  изделия  в  январе  должен   составить
1310*20/251=104 шт.
   Распределение годовой производственной программы по кварталам и  месяцам
сведено в таблицу 5.



           3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ


   На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество  оборудования,
необходимого для ее выполнения,

                          ?sl = ] Тsl / Фўэф sl [,
где ?sl – количество единиц оборудования s-й группы  (s  =1,S),  необходимое
для,  выполнения  ГППЗ  в  l-м  цехе  (l  =1,L),  шт.;  Тsl  –  трудоемкость
выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе  с  учетом  выполнения
норм времени, ч/год; L –  число  основных  цехов;  S  –  общее  число  групп
взаимозаменяемого оборудования.
   Расчет Tsl производится по формуле
                             Тsl =[pic]tmsl Nm,
где  tmsl  –   трудоемкость   обработки   m-го   изделия   на   s-й   группе
взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм  времени,
ч/изд.
   Величина tmsl определяется как

                            tmsl = t'msl / ?sl ,

где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на  s-й  группе
взаимозаменяемого  оборудования  в  l-м  цехе,  ч/изд;  ?sl  -   коэффициент
выполнения норм времени на s-й группе  оборудования  в  l-м  цехе  с  учетом
заданий по снижению трудоемкости обработки.

                        t'msl = [pic]t шк isl ЧKim ,

где  Isl  –  число  наименований  деталей,  обрабатываемых  на  s-й   группе
оборудования в l-м цехе; t шк isl  – норма  штучно-калькуляционного  времени
обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
   Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.
   Нормативная трудоемкость обработки  первого  изделия  на  первой  группе
оборудования определяется как  t'111  =  1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4.  Коэффициент
выполнения  норм  времени  по  первой   группе   оборудования   равен   1,2,
следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
   Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна  Тsl  =
1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
   Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф
sl равен

                       Фўэф sl = Фн (1 - Рпp s /100) ,

где Фн – номинальный  фонд  времени  работы  единицы  оборудования  за  год,
ч/год; Рпp s – процент времени простоя s-й группы  оборудования  в  ремонте,
%.
   Номинальный фонд времени работы  единицы  оборудования  определяется  по
производственному календарю планируемого года по формуле
где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм  –  число  рабочих  смен  в
рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.
   Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

                            Фэфsl = Фўэфsl (sl .

   Результаты занесены в таблицу №7 приложений.
   Приведем пример расчета этих показателей.
   Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.
   Процент простоя первой группы оборудования в ремонте  равен  6%,  значит
эффективный фонд времени  одного  станка  Фўэф  sl  =4016*(1-6/100)=3775,  а
первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в  первой  ргуппе  5
станков.
   Теперь можно определить потребное  количество  оборудования  для  первой
группы ?sl =  ]4276/3775[=2.  Количество  лишних  станков  в  первой  группе
?лишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.



                  4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ



4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей


   В случае, рассматриваемом  в  курсовом  проекте,  когда  на  предприятии
выпускается несколько наименований изделий с большим числом  унифицированных
деталей и  сборочных  единиц,  определяют  единый  оптимальный  ритм  партий
деталей  RОПТ,   который   в   большей   степени   способствует   достижению
равномерного выпуска продукции и равномерной работы,  улучшению  результатов
деятельности предприятия.
   Тогда
                             nil = RоптЧ NДН i,
где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м  цехе,  шт;  Rопт  –
оптимальный  ритм  партий  деталей,  раб.  дн.;  NДН   i   –   среднедневная
потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
                                NДН i =[pic],
где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв.,  мес.);  Nm
– число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом  периоде,  шт/год  (кв.,
мес.); K im – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.
   В данном курсовом проекте  расчет  Rопт  не  производится,  ритм  партии
деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
   В этом случае
                              nil = Ril Nдн i ,

где Ril – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.
   Среднедневная  потребность  третьей  детали  определяется  как  Nдн   i=
1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.



4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей


   Длительность   производственного   цикла   обработки   партии    деталей
определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
                       ? nil          Jil          tшкij
             TЦ il = ----      S    ----   +  Jil tмо + tес il ,
                      KсмTСМ     j=1   ? jl q j
где ?  - коэффициент  параллельности,  учитывающий  одновременно  выполнение
операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм  – продолжительность  смены,
ч; Jil – количество операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в  l-м
цехе; qij – число  рабочих  мест,  на  которых  одновременно  обрабатывается
партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное  время,  раб.  дн;
tеc il – длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – норма штучно-
калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
   Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени  параллельности
(совмещения) выполнения основных операций при обработке  партии  деталей.  В
курсовом проекте  первоначально  можно  предусмотреть  последовательный  вид
движения партий деталей по операциям, т. е. взять  ?  =  1.  Не  обязательно
учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0,  а  также
взять qij = 1.
   Расчет  длительности  производственного  цикла  проводиться  с   помощью
таблицы 8 приложений.
   В качестве примера приведем расчет длительности производственного  цикла
для третьей детали в первом цехе Tц il = 6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96



4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей


   В  серийном  производстве  различают  цикловые,  оборотные  и  резервные
заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и  резервные
– к межцеховым (складским).
   Величина циклового задела по детали (сборочной  единице,  изделию)  i-го
наименования в l-м цехе рассчитывается как
                           Hц il = Tц il Ч Nдн i.

   Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц il = 5,3*2=10,6
   Оборотные заделы  возникают  между  смежными  звеньями  производства  по
следующим причинам:
 - из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного  и
   партионного);
 - из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей
 - из-за сдвига момента потребления  деталей  по  сравнению  с  моментом  их
   поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей  в  смежных
   цехах).
   В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в  основном  между
цехами и участками, которые появляются  из-за  неравенства  размеров  партий
деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к  меньшему  в
смежных цехах равно целому числу, то
                                         nil –  ni l+1
                         Hоб il, l+1 = ---------- ,
                                               2
где Hобil, l+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между  смежными
l-м и l+1-м цехами, шт.
   В курсовом проекте оборотный задел  появляется  только  между  вторым  и
третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий  деталей
во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).
   Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11
   Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений
между цехами и рассчитываются как

                        Hрil, l+1 =Tрl, l+1 Ч Nднi .

   Для третьей детали резервный задел между первым  и  вторым  цехом  равен
Hрil,l+1 = 5,3*2=10,8
   Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования  в
сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии  деталей.
Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по  детали  от
l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:
            O'в il ’ [pic] (Hц ip+1 + Hoб ip, p+1 + Hp ip, p+1);
                          O'з il = O'в il + Hц il,,

где p – переменная суммирования по цехам.
   Для третьей детали опережение запуска и выпуска между  первым  и  вторым
цехом вычисляется как: O'в il = 11+16+11+11+21=70 O'з il =70+5=75
   Оборотные и  резервные  заделы  относятся  к  последующему  цеху  (цеху-
потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).
   Результаты расчета заделов,  а  так  же  опережение  запуска  и  выпуска
приведены в таблице №9 приложений.



    5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ



5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей


   Размер  первой  запускаемой  партии  деталей  nз  i  1  в  первом   цехе
принимается  равным  нормативному   (расчетному)   размеру   ni,   то   есть
предполагается, что материалов  (покупных  полуфабрикатов)  для  её  запуска
достаточно. Для остальных цехов (второго,  третьего  и  т.  д.)  в  маршруте
обработки детали размер первой запускаемой партии деталей
                            nз il 1  nil, может быть и Hil-1,l > nil. В этих  случаях
размеры первых партий деталей nв il 1 и nзil1 устанавливаются  отличными  от
nil, остальные (вторая, третья  и  т.  д.)  партии  деталей,  находящиеся  в
заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами nil.
   Поскольку в данном курсовом проекте Hц  il